現在 の ローダー は,通常 腰 方向 の 曲がり の 設計 を 採用 し て い ます.前部 と 後部 の フレーム は,ヒンジ ピン で 接続 さ れ て い ます.作業 プロセス の 間 に は,両側 の 方向 軸 が 固定 さ れ て い ます.ハンジーのピンは複数の力にさらされています人間の運動の中心である腰に似ているので,腰軸とも呼ばれます.ハンジーの部品の設計は,全体の機械の安定性に大きな影響を与えますなぜか聞かないで 腰が重い物体を動かせないようにして
メカニカル構造物とそのアプリケーションの利点とデメリットについて議論するときに主要なポイントを強調するために黒板を押す
ストレス状態のない構造について議論するのは 流浪です腰を曲がる方向性を持つロードーのフレームは,厚い端と薄い中央の特徴を示しています. ヒンジピンの部分は薄いので,同時に複数の方向に力を負わなければなりません. 最も一般的な構造はサンドイッチタイプです.上部と下部の前/後ろフレームに単一のダブルヒンジプレートがある.,上部と下部のヒンジピンは,前部と後部フレームを接続するために,同心線に沿ってヒンジプレートを通過します.軸承の種類軸承の位置付け方法が異なる場合,この部品の力特性は同じです.
これらの力は異なる大きさと方向を持ち,ヒンジピンに関連する部品の耐磨力も異なります.このポスト/いくつかのヒンジ構造が外力にさらされた後に安定した動作を維持できるかどうかを示すために試みる構造が決定され,観察するために力を加算されます. 構造は,構造の構造が決定され,その構造は,構造の構造が決定され,その構造が決定されます.
ハンジピンの最初の機能は,駆動力を伝達することです.ほとんどのロードーは4輪駆動を使用し,前軸と後軸はそれぞれ駆動力の半分を寄与します.この力によって2つのフレームが互いに圧縮する傾向が生まれます (学術名 ストレス)ピンシャフトの設置状態は,両端が二重ヒンジプレートの座席穴に支えられ,中央は単一ヒンジプレートの力伝達点である.このストレス状態は学術的に切断ストレスとして定義されています.
2つ目の機能は,バケツが掘り/輸送するときに,前部と後部ボディの間の接続の信頼性を確保することです.この2つの労働条件は2つのレバー関係を持っています.: フロントホイールを支柱として,前輪が地面に触れた後のボディの重量と長さ バランス 前輪が地面に触れる前のバケットの掘削抵抗 加えて作業装置の重量もう一つは,ヒンジピンシャフトを支柱として使用し,前ボディと材料の重量は後ボディの重量をバランスします.両方のレバー接続は,ヒンジピン位置からボディを曲がる傾向があります細かく言えば,上部のヒンジピンは両端から分離され,下部のヒンジピンは互いに圧縮されます.しかし,類似点は,彼らは両方すべてのヒンジプレートを曲がる傾向がある.
現代のほとんどのモデルでは,最大掘削力によって 後ろのボディを地面から上げることができるので,ヒンジピンの力はこの時点で最大です.およそデッドウェイト+名付け重量に等しい (この結論は,Liugong Research Instituteのメンバーが発表した公開論文から得られた)ローヤリングが回転するときに摩擦抵抗があるが,他の力と比較して非常に小さい.シャープピンは同時にこれらの力にさらされています同じモデルに使用される特定のヒンジの設置形態に関係なく,その力が一定である.
鉄鋼で溶接されたヒンジプレートは非常に硬いですが,実際にその強さを超えた力にさらされると変形します.ヒンジプレートの力の中で,材料の重量や掘削抵抗による屈曲モメントは,軽く屈曲させる双重ヒンジプレートの上部と下部ピン穴/上部と下部ヒンジピンは,力の違いのために異なる変形を持っています:上端プレートは下端プレートよりも大きい,上部ヒンジが下部ヒンジより大きい.下部ヒンジの距離が大きいほど,両ヒンジの距離が近いほど,変形が大きいほど設計者は,ヒンジプレートが変形後回復できるように設計する際に鋼板の厚さを計算する必要があります. 下部のヒンジポイントの変形が小さいため,位置付け機能は,通常,部品の寿命を延長するために下部のヒンジポイントに置かれます..
幅広い例から,関節軸承は初期に球状軸承/浮遊ピンを使用し,現在では重型車両は角型ロール軸承を使用しています.前者の寿命は明らかに後者の寿命ほど長くない基本的な理由は,球状のベアリングは,その性能によって制限されており,角型ローラーベアリングよりも劣る軸力に耐えることができるからです.図2に示したように,単一のヒンジプレートが過負荷された場合球状ベアリングは,より薄い縁でこの力を背負います.角型ローラーベアリングは,より厚い縁でこの力を負うさらに 2つの間の物質的な違いは 生活の違いを明らかにします